La confección de los morteros, las dosificaciones según su uso, el modo de realizarlo y las aplicaciones que se le atribuyen son cuestiones que han preocupado a muchos estudiosos a lo largo de la historia. Vitrubio afirmaba que la mejor es la de pedernal: una variedad de cuarzo que se compone de sílice con muy pequeñas cantidades de agua y alúmina. Es compacto, de fractura concoidea translúcida en los bordes, lustrosa como la cera y por lo general de color gris amarillento más o menos oscuro. Fray Lorenzo de San Nicolás comentaba en su obra (San Nicolas, 1639) que algunos autores contradecían a Vitrubio alegando que el pedernal no era la mejor piedra. No comprendían que Vitrubio utilizaba el concepto de pedernal para describir la mejor piedra que él conocía para hacer cal, es decir “la más dura y sólida”, ya que el pedernal era la caliza más dura en el entorno en que se desenvolvía Vitrubio. Esta expresión se encuentra en muchos otros tratados de construcción, como Perrault, quien dice que “la mejor para la mampostería es la que se hace de la piedra más dura” o Briguz (Briguz, 1738) , quien afirmaba que “Las piedras para obtener cal han de ser muy duras, pesadas y blancas.”

Perrault (Perrault, 1761) también comentaba que la cal que se hace piedra esponjosa es más propia para enlucidos.  

 

 

Actualmente, para la confección de morteros pueden emplearse todos aquellos morteros definidos en las normativas referentes UNE- EN 197-1, UNE 80.305 y RC-08. Como se ha comentado anteriormente, en la restauración y rehabilitación se empleará cemento blanco para que éste pueda ser pigmentado.


Arenas

 

Las arenas son áridos de naturaleza cálcica, dolomítica o silícea de tamaño máximo de partícula de 4mm. Aun así, cuanto menor sea el tamaño de partícula menor será el espesor necesario del mortero para cumplir su función. Además, la presencia de finos disminuye la cantidad de agua necesaria para el amasado, disminuyendo el riesgo de retracción  y pérdida de adherencia del mortero durante el secado y, por tanto, el riesgo de microfisuración del mismo. Deberá además descartarse la presencia de materia orgánica, arcillas y limos ya que éstos afectan a la durabilidad del producto final. Las especificaciones de las arenas que se emplean para morteros se describen en la norma UNE EN 13139.

 

En los tratados de construcción, se distinguen desde Vitrubio cinco clases según su procedencia: de cava, de río, de guija, de mar y la puzolana. Se recomienda utilizar la de cava para mampostería, o la de guijarro extrayendo la capa superficial. La arena de mar y de río se reserva para revestimientos. Perrault añade: “Si se quiere hacer buen uso de la arena, se ha de tener presente que siendo la mezcla para enlucidos, no se ha de gastar recién cavada; porque esto la hace secar muy pronto y ocasiona hendiduras en ellos. Al contrario, si se emplea en el grueso de las paredes, no debe estar mucho tiempo al aire; porque el sol y la luna la alteran de modo que la lluvia la disuelve y al fin la reduce a polvo.”

Agua

Para la confección de morteros debe emplearse agua potable sin sustancias nocivas ni suspensiones que cumpla con las siguientes condiciones según las normativas especificadas:

Características del agua

Característica

Normativa

pH entre 5 y 8

UNE 72434

Sustancias disueltas  < 15 g/l

UNE 7130

SO42 < 1 g/l

UNE 7131

Cl < 6 g/l

UNE 7178

Aceites y grasas < 15 g/l

UNE 7235

Hidratos de carbono 0 g/l

UNE 7132

Adiciones

Las adiciones son materiales inorgánicos que en pequeños tamaños de partícula y bajas proporciones pueden mejorar las propiedades hidráulicas de la cal.

Materiales puzolánicos

Son aquellos materiales de composición silícea o silico-aluminosa que no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero sí  que reaccionan con el hidróxido de calcio formando estructuras más rígidas que las compuestas únicamente por hidróxido cálcico, es decir, son las denominadas impurezas que aportan hidraulicidad a la cal. Los más utilizados son:

Cenizas volantes: se obtienen de la emisión de gases de los quemadores de centrales termoeléctrias alimentadas con carbón pulverizado. Mejoran la impermeabilidad, la durabilidad y la resistencia mecánica de los morteros de cal. Como desventaja cabe tener en cuenta que debido a la presencia de carbón sin quemar, oscurecen el color del producto final.

 

Humo de sílice: se obtienen de la reducción del cuarzo en hornos eléctricos de arco para la obtención de carbón puro, obteniendo sílice amorfa de reducido tamaño de partícula. Mejoran la impermeabilidad y resistencia mecánica, sobre todo a corto plazo,  de los morteros.

 Metacaolín: se obtiene por la deshidratación del caolín, compuesto por óxidos silícicos y aluminosos en altas proporciones que, junto a la elevada superficie específica del producto final confieren al mortero una mayor impermeabilidad, una considerable reducción de la porosidad capilar, una gran resistencia química y una mejor y más rápida adquisición de resistencia mecánica.

Cerámica molida: comúnmente denominada chamota, se obtiene mediante la trituración a diferentes tamaños de cerámica. Proporciona además de una mejora de las propiedades hidráulicas, una mayor durabilidad y resistencia mecánica de los morteros.

 

Materiales con propiedades hidráulicas latentes

Son aquellos cuya capacidad hidráulica se activa solamente en presencia de cal, entre los cuales destacan las escorias de la industria siderúrgica, que confieren una mayor hidraulicidad al mortero.

Aditivos

 

Son materiales que, añadidos hasta en un 5% en peso del contenido de conglomerante de un mortero, mejoran sus características. La siguiente tabla resume los aditivos más habituales en la fabricación de los morteros de cal:

 

  • Aireantes: aumentan el contenido en aire ocluido en un mortero, mejorando así su resistencia a las heladas y la exudación del mortero en estado fresco. Añadido en excesivas cantidades podría conducir a una pérdida de resistencia mecánica.
  • Plastificantes: modifican la reología del fluido en estado fresco, mejorando así su trabajabilidad. Añadido en excesivas cantidades podría conducir a un incremento del tiempo de fraguado.
  • Retardantes o retardadores del fraguado: modifican el tiempo de fraguado y/o endurecimiento del mortero.
  • Hidrofugantes: reducen la absorción capilar del mortero, aportando una menor absorción de agua a baja presión, es decir de agua de lluvia, al mismo.
  • Retenedores de agua: aumentan la capacidad de retención de agua evitando así la retracción, pérdida de adherencia y microfisuración del mortero, compensando así la posible falta de finos en la granulometría del árido empleado.
  • Resinas: proporcionan adherencia química, elasticidad e impermeabilidad, pero no son adecuados para el uso en morteros puros de cal.

Actualmente se utilizan aditivos artificiales, pero esta práctica ha sido llevada a cabo de forma más rudimentaria durante siglos. A los morteros de cal se les añadía sangre, fibras vegetales, huevo y otros muchos productos cotidianos para mejorar sus propiedades. Veamos un curioso ejemplo que se encuentra en la obra de Briguz (Briguz, 1738):

En algunos países se acostumbraba a añadir orina al agua con la que se batía el mortero para “hacer agarrar el mortero más presto”. Otros batían el mortero con agua de río a la que habían añadido amoniaco para que tomara tanto cuerpo como el yeso.

Pigmentos

Los pigmentos que se utilizan para colorear algunos acabados de revestimientos verticales pueden ser colorantes naturales, tanto minerales como vegetales, o bien artificiales. Los colorantes artificiales se obtienen tanto por preparaciones artificiales como por combinación de minerales naturales. Los colorantes de origen mineral son menos susceptibles a reacciones químicas, y por tanto suelen ser más compatibles con otros materiales y más durables.


La aplicación de dichos pigmentos varía según la técnica, pudiéndose utilizar como aditivo en la masa aglomerante o bien como aplicación final.

Los pigmentos tradicionales más utilizados (Barahona, 2000), son el albin, el almagre, el añilo indigo, el bermellón, el bol, el carmín, el minio, el ocre y el oropimiente.

 

De cada uno de estos colores pueden obtenerse varios tonos, y la mezcla entre ellos da lugar a otros muchos colores. Para su confección, se molían con agua en una losa y se almacenaban por separado para que estuvieran libres de polvo. Por otro lado, los óxidos metálicos abarcan también una amplia gama de colores mediante combinaciones. Así, el óxido de cromo da los tonos verdes, el óxido de cobalto los azules, y el óxido de hierro cubre la gamma del amarillo al negro: siena, cuero, mangra, marrón, etc.


Los blancos se obtienen de tierras, como el blanco de Viena o el blanco de España entre otros, o bien de metales como el albayalde. Los primeros son más solubles en agua y por tanto más adecuados para frescos y pintura a la cal. Los segundos, al ser más pesados, se utilizan más a menudo en la pintura al oleo.

En cuanto a los negros, estos suelen obtenerse del carbón, de la calcinación de huesos o del humo resultante de la combustión de aceites, entre otros.


Bibliografía:(San Nicolas, 1639); (Perrault, 1761);  (AENOR); RC-08; (Briguz, 1738); (Barahona, 2000)

 

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