Revestimientos verticales

Proceso ejecutivo

Para la realización de un estuco, en primer lugar se cepilla el soporte. A continuación se realiza una primera capa mediante fratás de pasta magra, se procede análogamente con la segunda, seguido de una capa final de repretado, alcanzando el estuco un grueso de hasta 20mm. El grosor viene determinado por la dimensión de los áridos utilizados, que decrecerá del soporte al exterior para garantizar una buena porosidad capilar que, por tensión superficial, impermeabilice el paramento.

La guía práctica para los morteros con cal recomienda las dosificaciones más adecuadas para la confección de estucos, que se recaban en la siguiente tabla. (León, 1998)

Dosificación de los estucos

Cal

Uso

Cal hidratada (kg)

Tamaño máximo de la arena (mm)

2,5

1,2

0,8

0,4

Magra

Primera capa sobre enfoscado regleteado

156

125

50

25

 

Magra

Primera capa sobre enfoscado fratasado

156

 

150

25

 

Magra

Primeras capas y repretados

156

 

 

175

 

Grasa

Capa de acabado, estucos textura fina

156

 

 

50

25


Acabados del estuco

Según su proceso de trabajo, los estucos se clasifican como se resume en la siguiente tabla (León, 1998)

 

Clasificación de los estucos

Estuco enlucido

Enlucido

Destonificado

Planchado en caliente

Pintura al fresco

Estuco labrado

Labrado con sierra

Labrado con carda

Imitación de piedra escodada

Imitación ladrillo cara vista

Estuco esgrafiado

De tradición islámica

Esgrafiados catalanes

 

Estucos enlucidos

El estuco enlucido más común es el denominado fino y mate. Tras la realización de un enfoscado de mortero de cal en pasta o mortero mixto, se fratasa y se aplica la primera capa de revoco, compuesta por cal y arena de mármol con una granulometría de 1,2mm. Tras un segundo fratasado, se aplica una capa de mortero de cal y arena de mármol con una granulometría de 0,8mm y se vuelve a fratasar. A continuación, se realiza un repretado y se repite la capa anterior seguida de un reenlucido con lechada y polvo de mármol. Tras lavar el paramento fresco con una paletina mojada a plomo y a nivel, es decir, de arriba abajo y de izquierda a derecha respectivamente,  se realiza un bruñido con pincel de esparto también a plomo y a nivel.
Este tipo de estuco sirve tanto para exteriores como para interiores, y puede constituir la base de un planchado, una pintura al fresco, etc.

El enlucido destonificado se realiza análogamente al estuco fino y mate, pero la última capa de acabado se tiñe con un pigmento diferente al de las capas anteriores, consiguiéndose así un efecto de contraste.

Para la realización del estuco planchado en caliente, se procede análogamente a los casos anteriores y se deja airear la masa unas doce horas. A continuación, se aplican dos capas a 45º de tinta grasa mediante paletina triple, una tercera mediante brocha abierta y deformada, y una cuarta también mediante brocha pero más fuerte que las anteriores. A continuación, se limpia el paramento de los posibles pelos que hayan quedado adheridos y se procede al planchado y posterior bruñido mediante hierro caliente. Finalmente se realiza un repasado con hierro fino casi frío.

La tinta grasa es un compuesto realizado mediante la ebullición de agua a la que se le añade jabón de coco y posteriormente cal. Se enfría añadiendo agua y se tamiza, consiguiendo un líquido untuoso que prepara al paramento para el planchado.  Este acabado tiene múltiples variedades, desde las posibles combinaciones de colores hasta el vaciado de cenefas, o la imitación mármol, que se realiza mediante un pintado final de vetas de mármol o jaspeado previo al bruñido.

La pintura al fresco también es considerada un estuco enlucido. En esta técnica se emplea el agua de cal como vehículo, los óxidos como pigmentos y la cal contenida en la capa final del estuco como aglutinante para que ésta al secar endurezca junto a los pigmentos aportados. Para su ejecución, se procede análogamente a los casos anteriores, salvo el lavado y cepillado, ya que nos interesa que el soporte de aplicación sea poroso.

Estucos labrados

Los estucos labrados son aquellos en cuya capa final se realiza un trabajo mediante sierra, carda o cincel para darle un aspecto rugoso. Puede realizarse además un escodado para imitar el aparejo de los sillares. Según la herramienta utilizada para el labrado del revestimiento, o bien según el efecto que se pretende crear, distinguimos los estucos labrados con sierra, con carda, o de imitación de piedra escodada o ladrillo cara vista.

Estucos esgrafiados

El esgrafiado es una técnica consistente en la superposición de varias capas de morteros pigmentados y, previamente al secado, se procede al raspado para levantar la capa superficial, siguiendo las líneas de un dibujo previo. De este modo queda al descubierto la capa interior de diferente tonalidad y/o textura.

El resultado adquiere un relieve, textura y color que se describe como “a medio camino entre el grabado y la pintura” (León, 1998).


En la Península Ibérica destacan los esgrafiados segovianos de procedencia islámica que se realizaron en la época medieval, de los cuales destaca la repetición de motivos que caracterizan la arquitectura islámica. Por otro lado, también destacan los esgrafiados catalanes, de procedencia italiana, que decoraban puntos estratégicos de las fachadas para lograr un efecto de mayor riqueza en éstas. No fue hasta el siglo XIX que se extendieron en Catalunya los esgrafiados modernistas, consistentes en una trama continua en toda la superficie de la fachada. Fue durante la época modernista cuando se mejoraron las técnicas el esgrafiado incorporando la trepa, una capa de protección entre las dos capas del estuco cuya función consiste en proteger la capa inferior del estuco facilitando así el vaciado de fondos.



 


Bibliografía: (León, 1998); (Gárate, 1994)


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Revocos

Se distinguen los revocos aplicados de los lanzados o proyectados. Los primero son más duraderos debido a su cohesión, dureza y adherencia al enfoscado que le confiere el repretado. Los revocos proyectados, en cambio, necesitan menos trabajo pero al tener una mayor rugosidad son más susceptibles a las agresiones externas. Los revocos se consideran tradicionales si entre sus componentes no intervienen los aditivos. (Gárate, 1994)

Existen infinidad de variaciones en los acabados que pueden aplicarse a un revoco. Los más representativos se resumen a continuación.

Monocapa

Rústicos

Messel

Tirolesa

Liso a la llana

A la martillina

Antiguo alemán

Enjabelgado y encalado

De cal y alabastro

A la rasqueta

Patsch

Pintura de cal

Liso lavado

Picado a gavilán

Romano

Taddelakt

Sagramatura

Pétreo

Estuco

Hot lime



Monocapa

Son morteros compuestos de cemento y/o cal hidráulica  junto a aditivos tales como resinas sintéticas, cargas minerales y fibras. Se componen en fábrica y se aplican proyectados en una sola capa sobre el paramento, lo que les confiere el nombre por los que son conocidos. Se aplican sobre el soporte o sobre un previo enfoscado proyectado o bien aplicado con llana de forma continua de la parte inferior hacia la parte superior del paramento, obteniendo un revoco de 1 cm aproximadamente.

Este sistema se encuentra muy extendido en la actualidad, pero no se considera una técnica tradicional.

 

Liso a la llana

Para realizar un revoco liso a la llana, la capa final se proyecta y alisa mediante el dorso de la llana. A continuación, se espera entre 15 y 60 minutos para permitir la eliminación parcial del agua y se efectúa el repretado. Finalmente, se efectúa el acabado, entre los que destacan los siguientes:

Revoco mate: Se aplica con la llana envuelta en un trapo.
Revoco apomazado:
Se aplica con la llana y se apomaza mediante una piedra pómez, quedando mate y muy fino.
Revoco brillante: Se aplica con llana repetidas veces y aplicando fuerza.
 

 

De cal y alabastro

Se aplica una proporción de cal apagada, preferiblemente “in situ”, y alabastro yesoso y china de mármol en proporción 2,5:1,5 mediante fratás y la llana.

 

Liso lavado

Emilio Quilez (Gárate, 1994) describió el procedimiento para efectuar un revoco liso lavado, así como sus variantes. El procedimiento básico consiste en realizar dos manos con talocha, alisar con la llana y bruñir con agua.
La variante madrileña consiste en la realización de un enfoscado de cal y arena segoviana en proporción 1:3 o 1:4, seguido de las dos capas de revoco a talocha. Tras el repretado, se deja el grano del mortero en relieve limpiando la cal con un cepillo de expulsar, en sentido vertical y ortogonal.
Otra variante es el revoco liso lavado con llaga retundida, que consiste en confeccionar el mortero con cal y arenilla de piedra caliza, arena de Colmenar con una parte de cristal molido, o bien granito con cristal molido, consiguiendo así una textura diferente en el acabado final.

Sagramatura

Se procede realizando una mezcla de cal grasa, ladrillo triturado o tierra mineral y agua. Se extiende así un enfoscado en finos estratos o veladuras repetidas veces. A continuación se pule manualmente mediante un ladrillo plano, que confiere más color al paramento al mismo tiempo que consigue una textura muy fina. Esta técnica se utilizaba en Italia en el siglo XVIII (Gárate, 1994).

 

Rústicos

Se emplea para el revoque rústico una dosificación de cal y arena de 1:4 o 1:3. Se realiza mediante varias capas, alcanzando un espesor de unos 2cm. Como árido suelen emplearse triturados de la piedra que se pretende imitar, a no ser que se pretenda un posterior pintado. Se realizan dos manos con el fratás, seguido de un bruñido y un despiece de paños con llagueros, es decir, se imita un aparejo de sillares de junta lisa. Se raspa la superficie interior de cada piedra figurada y se cepilla o barre la superficie. Finalmente, se aplican en el interior de los supuestos sillares dos o tres manos de mortero pobre, para evitar el cuarteo, y se marca el rústico deseado con los paletines. Lo más común es aplicar un abanicado con fratás o talocha. El acabado final es por tanto una imitación de sillares de piedra.

A la martillina

Se trata de repretar mediante dicha herramienta, primero en sentido ortogonal y a continuación con uan inclinación de 45º de forma desigual, para crear un efecto de sillares reales de aspecto diferente entre sí. También puede efectuarse una tercera textura superponiendo las dos bocas de la martillina. Finalmente se cepilla el paramento para eliminar los granos sueltos.

 

A la rasqueta

Se aplican dos manos de mortero grueso mediante fratás para asegurar la adecuada adherencia. Cuando esta segunda capa está prácticamente seca, se procede al rascado  de la última capa en sentido ortogonal y a continuación con una inclinación de 45º, procurando no rascar la primera capa. A continuación se realiza el despiece de paños y finalmente, mediante un cepillo de crin, se eliminan los granos sueltos.
El revoco a rasqueta rayado en forma de persiana se efectúa mediante una aplicación mediante fratás de mortero de cal con mármol blanco machacado, al que se le realiza un rayado horizontal mediante cangreja.
El revoco de rasqueta proyectado se efectúa sobre dos manos y una de repretado de mortero tenido con fratás. Seguidamente se proyecta el mortero con fuerza mediante la paleta, se rasca con rasqueta dentada por ambos lados y finalmente se procede a un lavado con escoba de cerdas.
El revoco a rasqueta fina se efectúa sobre dos manos y una de repretado de mortero tenido con fratás, y un rascado con rasqueta doble. La diferencia es el mortero que se utiliza, que se compone de flor de cal y arena silícea de Segovia, de color ocre rosado.

 

Picado a gavilán o palillo

Se consigue una imitación de piedra de labra  basta, trazando juntas de sillería imitando el acabado a puntero y picando las caras internas de los supuestos sillares a gavilán, es decir con los ángulos posteriores de la paleta de bruñir.

 

Pétreo

Se emplea como árido la china de berroqueño o imitación de granito machacado y cal, tendido mediante llana. Se perfilan las juntas con el paletín y de las caras se saca la capa exterior de la lechada con brocha plana, agua en abundancia y cepillos de crin.

 

Messel

Parecido al revoco rústico de Munich, consistente en añadir mortero de grano grueso al endurecerse la primera capa para arrastrar después éste con la paleta de arriba a abajo, dejando surcos verticales de mimetismo pétreo.

Antiguo alemán

Se procede análogamente al revoco Messel, pero el alisado con llana se realiza con movimientos circulares.

Patsch

Se procede aplicando una primera capa de mortero que se alisa con llana. A continuación se aplica una segunda capa de pasta muy fluida y, con la llana mojada de agua limpia sobre el revoco fresco, levantándola con rapidez. Este repretado con exceso de agua, junto a la velocidad en que se separa la llana produce un efecto de succión que confiere una rugosidad única al paramento, además de mejorar su proceso de carbonatación.

Romano

Los revocos que se emplearon en el Imperio Romano contenían dosificaciones variadas de cal grasa, puzolana, yeso, arena, polvo de mármol y pigmentos (Marta, 1985). Las técnicas más comunes eran el opus tectorium o arenatum, un revoco de cal blanca para recibir la pintura al fresco; el opus marmoratum, un revoco de cal batida y polvo de mármol; y el opus figlium: un revoco perfilado sobre piezas cerámicas con fines decorativos. El revoco romano se componía de dos capas de opus arenatum, la segunda más fina que la primera, y una capa de acabado de opus marmoratum.
“Hácense metódicamente cuando se forman de diversas capas, cuidando de dejar secar la una antes de poner la otra. Los antiguos ponían seis capas, tres de mezcla de cal y arena y tres de estuco”. (Perrault, 1761)

Estuco

Es un revestimiento continuo de acabado, tanto para interiores como para exteriores, que se utiliza para enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y polvo de mármol (ANCADE, 2008). Nos centraremos en los estucos de cal que, compuestos por cal en pasta, polvo de mármol y pigmentos endurece por carbonatación de la cal llegando a una finura de brillo imitación al mármol. MÁS...


 

Tirolesa

El revoco a la tirolesa o tiroliana es una capa proyectada de cal y arena de grano fino.
Se emplea para la tirolesa una dosificación de cal y arena de 1:3,5 (Garate, 1993). Se realiza directamente sobre el enfoscado o bien sobre una capa de preparación de unos 3mm bien extendida con el fratás. A continuación se proyecta la capa denominada tirolesa, de grano fino mediante una escobilla de brezo.


La variante actual se realiza como sigue. Se proyecta una primera capa y a continuación otra a 45º para preparar el paramento. A continuación se proyecta el mortero final mediante una escoba corta desde distintos lados, repitiendo la operación cuanto sea necesario. Dicho mortero será de grano más grueso si la proyección se realiza mediante una paleta.


Otra variante consiste en la tirolesa imitación ladrillo, que consiste en proceder con la técnica del liso lavado y a continuación se cortan las juntas con cangreja y se colorea con la técnica al fresco. El acabado es uniforme y rugoso.




 

Enjabelgado y encalado

Debido a las propiedades fungicidas y desinfectantes de la cal, ésta se empleaba antiguamente para pintar muros tanto interiores como exteriores. Para ello, se utilizada lechada de cal, es decir cal y agua, tanto de cal apagada como de cal en pasta diluida.
No debe ser confundido con los enjabelgados, cuyas técnicas aunque similares difieren en la composición de éste. Es decir, mientras el encalado se efectúa mediante una lechada de cal, el enjabelgado se realiza con un fino árido.



 
Para conseguir un encalado estable debe adicionarse acetato de polivinilo. También pueden emplearse, tras un previo ensayo, fijativos para conseguir colores más vivos.

 


Para la ejecución de un encalado, estos deben aplicarse sobre soportes rugosos libres de polvo y otras impurezas, como las pinturas de resinas sintéticas o revestimientos que contengan impermeabilizantes, ya que sobre estos no tienen adherencia. Si el encalado se realiza entre dos o cuatro horas después de haberse realizado el revestimiento, es decir cuando este aún está fresco, se denomina “al fresco”, y este encalado se integra en el revestimiento. Si se encala posteriormente al secado del revestimiento, humectándolo previamente, se denomina encalado “en seco”.


Según la transparencia que se pretenda obtener, los encalados se prepararan con una dosificación en volumen de cal y agua 1:2 a 1:5. En cuanto a la proporción de pigmentos, ésta no debe ser superior al 5% en peso del conglomerante seco si se trata de pigmentos realizados con tierras y el 10% si estos se realizan con óxidos. La mezcla que se emplea generalmente, según ANCADE (ANCADE, 2008) es de 25kg de cal, 100 litros de agua y 2 litros de solución comercial de acetato de polivinilo que permite que el encalado se mantenga estable.


Su aplicación debe efectuarse a temperaturas superiores a los 5ºC, aplicando el encalado mediante brocha flexible o un pincel denso cuyas cerdas no podrán ser de nylon, mediante un movimiento de arriba abajo. Se realizará una primera capa diluida para unificar el soporte y 24 horas después, tras humidificar la primera, se aplicará una segunda capa blanca o pigmentada.


Algunos artesanos aconsejan utilizar 5ml de jabón por 10 litros de lechada al aplicar la capa pigmentada, para una mejor distribución de estos pigmentos.
Además de sus aplicaciones como revestimiento, los encalados se utilizan también para proteger la madera, así como para la desinfección de lugares húmedos o con presencia de bacterias, como las bodegas, las granjas, los sótanos, etc.

Pintura de cal

La pintura de cal, a diferencia de las lechadas de cal, se obtiene mediante la pigmentación de la denominada agua de cal, que se obtiene del agua superficial sobrante de una pasta de cal. El efecto de acabado es semejante a la acuarela en transparencia, luminosidad y admite una gran variedad cromática. Puede aplicarse desde una sola capa, haciendo una veladura o capa de color prácticamente trasparente, hasta ocho capas consecutivas. El agua de cal también se utiliza para el sellado de microfisuraciones en revestimientos existentes.
La pintura de cal también se utiliza para la confección de estucos pintados al fresco.




     

Taddelakt

El término se deriva de tadelakt "dellek", o "amasado, maceración" para dar testimonio del hecho de que sólo a través de un cuidadoso proceso de mezclado y aplicación se obtiene una superficie impermeable y estética impresionante, lo que lo convierte en una técnica única. Esta técnica no se utiliza en España, pero según las fuentes bibliográficas consultadas dicha técnica tiene dos variantes que se detallan a continuación.

Según l’Ecole d’Avignon (Avignon, 2003), el taddelakt constituía tradicionalmente un acabado fino realizado con cal y repretado, suave y brillante que se utilizaba para revestir zonas húmedas, tales como los hammam o las fuentes. Sus extraordinarias cualidades de resistencia al agua son comparables, si no superiores, a los de los morteros hidráulicos utilizados por los romanos para la construcción de acueductos, cisternas y termas. Actualmente se usa como un revestimiento decorativo de las piezas nobles y como tratamiento de fachadas decorativas.

Se trata de una cal en polvo que se calcina en un horno tradicional. Una vez obtenido el óxido de cal, éste se tamiza para eliminar impurezas tales como las calizas poco o excesivamente cocidas Se obtiene un producto con tamaño de partícula inferior a 2mm, que se embolsa para su uso. En Marraquesh se utiliza la caliza local, pero en cambio en Fez se utiliza la cal fina mezclada con arena también fina.
 
Tradicionalmente a penas se empleaban pigmentos en esta técnica, pero su evolución hacia fines decorativos ha desarrollado el uso de pigmentos de tierra natural, óxidos metálicos, azul de ultramar… por otro lado se utilizan dos aditivos: un suave jabón a base de aceite de oliva, cuyo uso se relaciona con la aplicación y no la fabricación de mortero, y la yema de huevo, que se relacionó su uso en el pasado para estanqueizar los hammams, por lo que su utilización en la actualidad  parece ser muy escasa.

La confección del mortero se lleva a cabo 4 días antes de su aplicación, se sumerge la cal en polvo en una balsa donde ésta se apaga. 24 horas más tarde se quita el exceso de agua para obtener la consistencia adecuada, se añaden los pigmentos si procede y se remueve.

Según el Foro Italiano della calce, el proceso de mezclado de la cal con agua y aplicado en una sola capa y luego aplanado, liso y pulido con la ayuda de jabón negro, se obtiene una superficie impermeable y estética impresionante, lo que lo convierte en una técnica única.
El material que la hace único al Tadelakt es un tipo particular de cal débilmente  hidráulica, producida por artesanos de Marrakech, cerca de bereberes que se transmiten de generación en generación los secretos de la selección de las materias primas y la cocción.
La cal se obtiene por la calcinación de piedra caliza impura cocida en hornos de leña de oliva y aceite de palma durante unas 30 horas. A continuación se apaga con una pequeña cantidad de agua, y se macera con un tamiz de 3.2 mm y se embolsa.
 
Una vez en obra, la piedra caliza se mezcla con agua, sin adición de arena, porque contiene en sí mismo un pedazo de piedra caliza incocido que actúa como árido.
El Tadelakt se aplica con llana a mano con madera, dando al revestimiento un espesor de 2.1 cm.  Inmediatamente después de la aplicación, se procede al pulido mediante piedras de río y  jabón negro.

El taddelakt se aplica con temperaturas de 5 a 25 º C, y es necesario contar con protección contra el viento y la radiación solar. Para su puesta en obra, se humedece el paramento con agua enjabonada y a continuación se aplican dos capas, análogamente al encalado, obteniendo un revestimiento de unos tres milímetros. A continuación se procede al fratasado mediante una espátula, alternado con el pulido mediante rodillo en movimientos circulares para hacer en enlucido suave y brillante.


Los revestimientos de Tadelakt, si se llevan a cabo correctamente, son totalmente impermeables y aptos para interiores y exteriores, incluso en contacto directo con el agua.

La aplicación que enuncia l’École d’Avignon utiliza cal o bien cal con arena cuyo tamaño máximo de partícula es inferior a la versión del Forum Italiano, quienes no utilizan cal sino los incocidos como áridos. En cuanto a los aditivos, el primero comenta el uso tradicional de jabón o yema de huevo como tales, mientras que el segundo utiliza un jabón negro como enjabonado previo y como pulido final. Por tanto, parecen ser técnicas muy similares pero con variedades. Sería interesante investigar si se trata de dos variedades de una misma técnica o dos interpretaciones de la aplicación en su país de origen.

Hot lime

En la Gran Bretaña existe un método históricamente muy común en cuanto a la confección de un mortero, que hoy en día puede ser una alternativa a tener en consideración en cuanto a métodos de restauración. Muchas personas tienen la idea errónea que la mayor parte de morteros históricos se confeccionaron con una mezcla de pasta de cal y arena. Si bien es cierto que ésta era una pràctica muy común, los sajones también utilizaron una mezcla designada a la confección de morteros para enlucidos o para acabados extremadamente finos denominada hot lime.


Estos morteros resultaban fáciles y rápidos de confeccionar, y tenían un mayor rendimiento que los morteros de pasta de cal. En primer lugar, se medían los volúmenes adecuados de cal viva y arena, habitualmente en proporciones 1:3 o 1:4. Se colocaba en un lecho la cal viva y a su alrededor se disponían montículos de arena para cubrir posteriormente el óxido de cal. La humedad de la arena apagaba la cal en una noche, y posteriormente se tamizaba la mezcla de hidrato cálcico y arena para eliminar los terrones no cocidos o los excesivamente cocidos, así como las partículas gruesas de cal. Finalmente se añadía agua a la mezcla para formar el mortero.


Otro método consistía en realizar la mezcla de cal viva y arena, agregando el agua inmediatamente, por lo que se apagaba rápidamente la cal y se obtenía un mortero al mismo tiempo.


Ambos métodos fueron utilizados a menudo en la construcción de edificios tradicionales, y un indicador común para la presencia de estos tipos de mortero son las pequeñas inclusiones de cal que se encuentran en muchos morteros históricos. Si estas mezclas fueron hechas de pasta de cal, las inclusiones suelen aparecer  aplanadas y manchadas en toda la superficie del mortero. (Wingate, 1985)

 

 

Bibliografía: (Garate, 1994); Foro Italiano della Calce; (Avignon, 2003); (Wingate, 1985); (Marta, 1985); (Perrault, 1761); (ANCADE, 2008)

 

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Para la realización de revestimientos de morteros mixtos debe tenerse en cuenta la compatibilidad de materiales y, como se ha comentado anteriormente, la resistencia mecánica del mortero no debe ser superior a la del soporte. Dicho soporte debe someterse también a una preparación previa para garantizar la adherencia. Se procederá análogamente a los morteros puros de cal, teniéndose en cuenta que si el espesor del revestimiento supera los 15mm dicho revestimiento deberá realizarse en varias capas. También deberá mantenerse la capa revestida húmeda hasta el fraguado del cemento.

 

Bibliografía: (ANCADE, 2008); (Gárate, 1994)

 

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El empleo de revestimientos confeccionados mediante morteros de yeso y morteros mixtos de cal y yeso en las técnicas tradicionales para revestir es abundante. Encontramos revocos de yeso tendido a la madrileña, a la catalana y esgrafiados, así como proyectados a la tirolesa o a la rasqueta. Los morteros mixtos de cal y yeso se emplean, además de para los acabados descritos anteriormente, para los revocos rústicos de acabado pétreo o a la martillina (Barahona, 2000). Estas técnicas se detallan más ampliamente en el artículo sobre variantes en los acabados.

Por otro lado, para la fabricación de molduras y renovación de revestimientos suele emplearse el yeso con adición de cal aérea. Ésta mejora la adherencia y trabajabilidad de un mortero de yeso, y se permite la utilización de pigmentos inorgánicos. Debe tenerse en cuenta que estos morteros son solubles en agua, por lo que en algunos casos se emplean aditivos retardadores de fraguado y/o retenedores de agua (Gárate, 1994).

 

 

 

A continuación se detallan las consideraciones que deben tenerse en cuenta para el uso de los morteros puros de cal, así como sus posibles aplicaciones en la restauración.

Consideraciones

Para cualquier tipo de revestimiento, debe existir una compatibilidad entre los materiales que componen el paramento y los que componen el mortero, ya que la resistencia del mortero no debe ser superior a la resistencia del sillar o ladrillo. El paramento de soporte debe estar endurecido, exento de suciedad o impurezas y debe ser rugoso para garantizar la adherencia. De no ser así, deberá picarse para asegurar dicha rugosidad, o bien colocar una malla que, al mismo tiempo, absorberá las deformaciones. Actualmente, se colocan mallas de tela de gallinero o de fibra de vidrio para evitar las fisuraciones por dilatación o contracción de los materiales que componen el paramento.

En caso de realizarse una capa previa de nivelación, ésta deberá también ser rugosa para garantizar la adherencia.


Deberá humedecerse el soporte para evitar que el agua el mortero migre hacia el paramento, produciéndose un secado demasiado rápido y por tanto fisuraciones.


A continuación se procederá al amasado del mortero, preferiblemente de forma mecánica, obteniendo una pasta cremosa y trabajable, pero no demasiado fluida, ya que eso comportaría un exceso de agua y un mayor riesgo de fisuración.


La aplicación del mortero se realiza mecánicamente mediante una o dos capas proyectadas, la primera ortogonal y la siguiente a 45º, o bien manualmente en dos o tres capas. Entre cada capa es necesario esperar a que ésta endurezca lo suficiente.


La primera capa se denomina capa de agarre, tiene un espesor de entre 15mm en morteros mixtos y hasta 20mm en morteros de cal. En el segundo caso debe realizarse en varias manos, siendo mecánicamente más resistente la del interior. La superficie de esta capa deberá quedar rugosa para garantizar la adherencia de la segunda capa.


La segunda capa se denomina cuerpo de enlucido o regulación, tiene un espesor de entre 1 y 15mm. Debe ser compacta y homogénea, y también rugosa para recibir la tercera capa.


La capa de terminación es la tercera capa de un revestimiento y tiene un espesor entre 5 y 7mm distribuido en dos capas. Esta capa conferirá la protección al revestimiento ante las agresiones externas, así como su impermeabilidad. Existen diferentes acabados según la zona y el artesano que las realice, que se detallan más adelante. Si a esta capa se le añaden pigmentos para su coloración, estos deben constituir un porcentaje menor al 5% respecto al peso de cal apagada empleada.


Para evitar la aparición de humedades por capilaridad se recomienda realizar un corte a 60cm de altura del paramento, en los que se recomienda aplicar el revestimiento con llana. En caso de que dicho paramento se encuentre expuesto al agua, se recomienda el uso de cal hidráulica, excepto en tapiales, mamposterías, hormigón celular o ladrillo, en los que se recomienda la aplicación de un hidrofugante en la superficie.


La aplicación de morteros puros de cal en revestimientos se recomienda que la temperatura ambiente oscile entre los 10 y los 30ºC, evitando los periodos extremos en cuanto a humedad relativa (ANCADE, 2008). Además, debido al lento proceso de carbonatación de la cal aérea se recomiendan espesores máximos de 10mm. En los días posteriores a su puesta en obra se recomienda proteger el paramento de los agentes externos mediante lonas o plásticos para evitar el secado excesivamente rápido del mortero que además de la pérdida de agua de amasado podría conllevar una retracción y una mala carbonatación y por tanto mal endurecimiento de éste. Por ello, deberá humedecerse periódicamente el paramento. La adición de materiales puzolánicos al mortero disminuye este riesgo.


Los revestimientos con morteros de cal pueden ser utilizados para proteger soportes antiguos, que son normalmente muros de fábrica de ladrillo o piedras. Es necesario tener en cuenta en esos casos, que la preparación del soporte debe efectuarse de forma más minuciosa para obtener un buen resultado.


“Para que los jarrados, enlucidos y revoques duren mucho tiempo y no se hiendan, se ha de cuidar de no aplicarlos hasta que las paredes y tabiques estén bien secos; porque los jarrados expuestos al aire, secándose más prontamente que lo interior de las paredes y tabiques, se hienden y quebrantan". (Alberti, 1582)


Las juntas deben ser saneadas mediante limpiado por cepillo, humedecidas y rellenadas con un mortero de cal aérea, a este proceso se lo denomina rejuntado. En el caso de las antiguas mamposterías de piedra, así como los antiguos revestimientos, deben ser picados y deben quedar libres de polvo. Para ello, es aconsejable emplear un compresor de aire o agua a presión. Los bloques de piedra o ladrillo fisurados o degradados deben ser sustituidos previamente a la aplicación del revestimiento. Así mismo, deben rellenarse los huecos, grietas y fisuras del soporte.


En caso de existir humedad por capilaridad en el paramento, ésta deberá tratarse previamente  a la realización del revestimiento.

Aplicaciones

En el caso de querer restaurar un muro de mampostería, pueden confeccionarse juntas de sellado, para mantener la apariencia original del paramento. Si la piedra no confiere un plano vertical, deberá aplicarse un revestimiento en dos capas. Si la piedra presenta caras suficientemente levantadas en cambio, puede realizarse un revoco parcial “a piedra vista” para disimular la falta de planimetría del muro.


En los soportes de madera, la adherencia entre ésta y el mortero es muy escasa, por lo que conviene colocar una malla metálica de agarre. En el caso de las vigas, se recomienda realizar una capa previa de gubia o formón que le conferirá mayor rugosidad. También puede aplicarse pintura asfáltica para evitar la entrada del agua del mortero en la viga. A continuación, éstas se pueden cubrir con alambre o cuerda en zigzag anclando el sistema mediante clavos. Finalmente se aplicará el mortero de cal. Se procederá análogamente en el caso de soportes con elementos metálicos auxiliares, empleando en todo caso una pintura asfáltica que prevendrá la aparición de óxido.


Los tapiales, debido a su contenido arcilloso, no suelen ser compatibles con las cales hidráulicas, por lo que los artesanos recomiendan utilizar cal aérea apagada. Parea garantizar la adherencia puede utilizarse una malla o una antigua técnica consistente en una disposición de clavos o puntas galvanizadas que repartan el peso del revestimiento, ambas soluciones tan sólo serán necesarias si el revestimiento a realizar tiene un grosor considerable. En al caso de la técnica de colocación de puntas, estas deberán quedar cubiertas por el revestimiento. En caso de no ser necesario ninguno de los dos sistemas, se procederá a la limpieza del soporte y la humectación del tapial con lechada de cal previo a la aplicación del revestimiento.


En los revestimientos de hormigón celular producidos en autoclave debe tenerse en cuenta que éste es un soporte débil, por lo que se recomienda la utilización de cal aérea y la aplicación del revestimiento en tres capas, cuyas respectivas resistencias mecánicas deberán decrecer del soporte a la capa de acabado.

 

Bibliografía: (ANCADE, 2008); (Gárate, 1994); (Alberti, 1582)

 

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