El uso más extendido de los morteros de cal fue su aplicación para la ejecución de obras de fábrica. Las dosificaciones de los morteros constituyen un factor ampliamente estudiado y que debe tenerse en cuenta a la hora de confeccionar un mortero adecuado a las aplicaciones que se pretendan en cada caso. También debe realizarse una correcta ejecución de las obras de albañilería para que dichas estructuras funcionen adecuadamente. Por otro lado los morteros de cal pueden ser también amoldados para la confección de ladrillos silico-calcáreos, los cuales también pueden ser empleados en obras de fábrica.

Dosificaciones

Desde los tratados antiguos hasta la actualidad, se han especificado dosificaciones recomendadas para la confección de morteros de cal. En el siguiente enlace se muestra una cronología de obras representativas en las que se trata el tema en cuestión.

Las dosificaciones especificadas a lo largo de la historia suelen basarse en textos cronológicamente anteriores, a las dosificaciones recomendadas por Vitrubio y a las mezclas recientes que se estuviesen efectuando de forma singular y que se querían dar a conocer, tal y como se deduce de la tabla anterior. En general, nos encontramos con morteros 1:2 o 1:3 según la naturaleza y por tanto la forma de los granos de la arena, y dosificaciones especiales como la adición de media parte de cal viva que propone Briguz, entre otras variaciones.

También debemos tener en cuenta que las dosificaciones de los cementos suelen darse en peso, lo cual no es muy probable teniendo en cuenta que en obra solían medirse las cantidades con paladas u otras unidades de volumen populares. Debido a la diferencia de densidades entre el agua, la cal y el árido, y también la notable diferencia de la densidad de un árido según su tamaño y forma de partícula, así como su granulometría, un mortero dosificado en volumen puede diferir mucho de otro que se haya efectuado con otros materiales. 

Ejecución

Conocida la dosificación, se mezclan los componentes del mortero según estas proporciones. Fray Lorenzo de San Nicolás (San Nicolas, 1639) recomienda dejar reposar la argamasa antes de su uso dos semanas en verano y un mes en invierno.
 
Así mismo, se recomendaba dejar reposar también la cal unos meses, tal y como se ha comentado en el apartado de sistemas de apagado. Como esto no era siempre posible, Briguz y Bru  (Briguz y Bru, 1738) describe dos métodos para sacar el mayor partido posible a la cal en este caso.

El primer método consiste en hacer dos hoyos adyacentes, uno más grande que el otro, en la tierra. En el pequeño se pone la cantidad de cal que se necesita, y se añade la cantidad de agua necesaria para apagar la cal y batirla. Una vez disuelta y líquida, se cuela del hoyo grande al pequeño, donde adquiere una consistencia mantecosa. Posteriormente se saca del hoyo y se mezcla y bate con arena. Se denomina a este procedimiento método de apagado en balsa.

El segundo método, que se usaba más que el primero, consistía en colocar en una batidora toda la cal viva a utilizarse en una semana y se añadía toda el agua necesaria para apagarla. Se añadía encima un lecho de arena, cubriendo la cal por completo, duplicando la cantidad de arena la de la cal que esté debajo. Se dejaba reposar dos o tres días para que la cal se disolviera, y se mezclaba con la arena. Briguz comentaba que éste método era el que se utilizaba para la confección de morteros de cal en Holanda.

Finalmente, comentaba como realizar el mortero de la arcilla de San Felipe: se ponía un lecho de cal viva, un lecho de arcilla encima de éste y se añadía el agua necesaria para apagar la cal conforme se iba batiendo la mezcla. A continuación se aplicaba en obra sin dejarlo reposar. Éste mortero tenía las propiedades hidráulicas de un mortero puzolánico de la época.

El autor también relataba un método para mejorar la calidad de un mortero cuando la cal no fuese muy buena.

Ladrillos silico-calcareos

Mediante el amoldado y prensado de morteros de cal y su posterior tratamiento de vapor por agua a presión se consiguen piezas de ladrillo realizados con dicha mezcla denominados ladrillos silico-calcáreos. Estos se utilizan desde hace apenas un siglo, y están constituidos por entre un 90 y 93% en peso de arena silícea limpia, de granulometrías comprendidas entre 0,5 y 0,09mm.

Para su confección se emplean tanto cales aéreas como hidráulicas, siendo preferible la utilización de las primeras con arenas gruesas o finas de un solo tamaño de grano y las segundas con arenas de granulometría continua o que contengan arcillas.

Para su confección se apaga la cal una vez compuesta la mezcla mediante un tambor giratorio hidratador en el que se inyecta vapor de agua. La masa se prensa a presiones de hasta 1000 kg/cm2 hasta conseguir un contenido de agua aproximado del 6% según la granulometría de la arena, y se deja a unas 10 atmósferas de presión durante unas 8 horas, en término medio. Se obtienen así ladrillos macizos, perforados… con una absorción de agua de entre el 8 y el 18% y una resistencia a compresión de entre 70 y 400 kg/cm3. Esta última puede variar según la composición, forma de los granos y granulometría de la arena. También será más resistente cuanto mayor sea su contenido en cal y a mayores presiones haya sido sometido

 

Bibliografía:  (San Nicolas, 1639); (Briguz y Bru, 1738); (ANCADE, 2008)